Oferujemy kompleksowe rozwiązania dla drukarek rotograwiurowych i fleksograficznych, takie jak lasery do czyszczenia wałków rastrowych. Rozpoczynając współpracę z firmą SISTEMAS INELME, mieliśmy na względzie potrzeby przemysłu poligraficznego. Chcieliśmy zaproponować Klientom nie tylko maszyny produkcyjne, lecz także technologie wspomagające.
Nasz partner od 1996 roku zajmuje się produkcją wyspecjalizowanych systemów wspomagających drukarki fleksograficzne i rotograwiurowe, które mają za zadanie poprawienie jakości druku oraz usprawnienie procesów produkcyjnych.
Duże doświadczenie w branży drukarskiej pozwoliło firmie przeanalizować główne problemy tego sektora, m.in.: powtarzalność kolorów, szybkość produkcji i przygotowania prac, kontrole jakości, a tym samym opracować optymalne systemy, takie jak lasery do czyszczenia aniloksów, kontrola koncentracji farb oraz system mieszania klejów.
Zalety laserowego systemu czyszczenia wałków rastrowych
Laserowe systemy czyszczenia wałków rastrowych to najnowocześniejsza i optymalna metoda usuwania resztek farb fleksograficznych, lakierów, klejów i innych osadów. Laser to przełom w technologii czyszczenia, ponieważ eliminuje ryzyko uszkodzenia wałków, jednocześnie zapewniając 100% skuteczności i dokładności przy wszystkich liniaturach oraz rodzajach powierzchni. Nie wymaga demontażu wałków, użycia szkodliwych środków chemicznych i nie wytwarza odpadów.
Laser to przełom w technologii czyszczenia wałków rastrowych.
Urządzenie zapewnia:
- 100% skuteczność czyszczenia przy wszystkich liniaturach oraz rodzajach powierzchni,
- 100% bezpieczeństwa dla wałków,
- brak środków chemicznych,
- brak odpadów do utylizacji.
SYSTEM KONTROLI KONCENTRACJI FARB SICCT
SICCT to system kontrolujący poziom koncentracji farb na podstawie wielu pomiarów. Monitoruje i koryguje każdy czynnik mogący wpłynąć na ostateczny rezultat druku w zmiennych warunkach atmosferycznych i zmieniających się warunkach pracy.
Osoby z doświadczeniem w branży drukarskiej dobrze znają problemy, jakie wiążą się z drukiem w zmiennych warunkach. Lepkość mieszanki jest różna, w zależności od koncentracji farby i bezpośrednio wpływa na jakość druku. Tę zmienność wykazuje kubek Forda szczególnie w okresie jesieni. Niestety koncentracja farby w zależności od lepkości nie zawsze jest stała. Temperatura farby jest jednym z głównych czynników zmieniających ową zależność.
SICCT może wykorzystywać różne metody pomiarowe, takie jak spektrofotometria, chromatografia czy też techniki automatycznej kontroli procesu, aby zapewnić, że skład i koncentracja farb są zgodne z określonymi normami i oczekiwaniami jakościowymi. Dzięki temu producenci mogą uniknąć wadliwych produktów i utrzymać spójność kolorów na linii produkcyjnej.
Czym wyróżnia się system kontroli koncentracji farb SICCT?
Najważniejsze zalety systemu do kontroli farb SICCT to:
-
Precyzja – wiskozymetr SICCT jest wyposażony w bardzo precyzyjny system pomiaru lepkości. Dokładne dane wymagane przez system są uzyskiwane za pomocą specjalnie zaprojektowanych sond poruszających się w cylindrach zainstalowanych w układzie, w którym krąży farba. W/w sondy pozwalają uzyskać wyniki o wiele dokładniejsze w porównaniu do innych systemów oferowanych na rynku, takich jak kubek Forda czy systemy kulkowe.
-
Wszechstronność – wiskozymetr model SICCT jest urządzeniem wszechstronnym i może współpracować z każdą drukarką fleksograficzną lub rotograwiurową. Oferujemy różne opcje instalacji w zależności od warunków technicznych: szafy, stojaki lub inne formy dopasowania urządzenia do maszyn drukarskich. Wiskozymetry SICCT są z powodzeniem instalowane na maszynach najbardziej uznanych światowych producentów.
-
Terminal – umożliwia stały podgląd i niezależną kontrolę każdego koloru. Zainstalowane oprogramowanie zapewnia łatwe i automatyczne zarządzanie każdym kolorem.
-
Jednostka komputerowa typu PC – zrozumiały system wyświetlany na monitorze dotykowym zapisuje i przechowuje w swojej pamięci parametry i dane wykonywanych prac. Informacje te można przywołać z pamięci komputera w każdej chwili. Zdalna kontrola systemu zapewnia połączenie typu Ethernet. Oprogramowanie SICCT łączy w sobie prostotę obsługi, mnogość opcji pracy i alarmów. Krótko mówiąc, wiskozymetr mod. SICCT zapewnia pełną kontrolę farb.
System mieszania klejów SIMCA
System SIMCA jest systemem mieszania klejów dwuskładnikowych. System przez cały czas kontroluje stan składników i ich temperaturę, proporcje oraz szybkość przepływu. Dwa składniki łączą się w specjalnie zaprojektowanej dyszy, która w konkretnym momencie zapotrzebowania tworzy jednorodną mieszankę, przez co można uniknąć strat produktu.
Zalety systemu SIMCA:
-
Przyjazny w użyciu – 6-calowy ekran dotykowy, z wygodnym w użyciu intuicyjnym softwarem, pozwala na kontrolę systemu, monitorując stan mieszanki i obliczając jej zużycie.
Wskazania ekranu:
-
szybkość przepływu każdego ze składników,
-
temperatura każdej sekcji przepływu w realnym czasie,
-
ciśnienie w zbiorniku,
-
dokładna ilość składnika w każdym ze zbiorników,
-
obliczenie zużycia,
-
sistema afc Actual Flow Control (rzeczywista kontrola przepływu).
Urządzenie typu SIMCA jest wyposażone w system AFC, który wykonuje dokładny pomiar ilości kleju w czasie rzeczywistym, z automatycznym systemem regulacji. Wysoko precyzyjny system w najwyższym stopniu kontroluje klej i stale zapobiega dostarczaniu nieprawidłowych dawek.
-
Ergonomiczny projekt – SIMCA opiera się na ergonomii, ze szczególnym uwzględnieniem ułatwienia pracy operatora i zwiększeniem wydajności. Wysokość i umiejscowienie ekranu dotykowego ułatwia sterowanie. Kółka i uchwyty umożliwiają przemieszczanie urządzenia przy minimalnym wysiłku. Sprzęt ten wymaga minimalnego nakładu czynności serwisowych. Konstrukcja urządzenia gwarantuje bezpieczeństwo warunków pracy i pełną ochronę zdrowia operatora.
-
Precyzja i jakość – pompy, przepływomierze i materiały techniczne zastosowane przy konstrukcji SIMCA są wystarczające do zagwarantowania precyzji i optymalnej pracy urządzenia.
-
Alarmy – system pozwala na konfigurację zaprogramowanych alarmów, kiedy np. kończy się jeden ze składników albo kiedy pojawia się nieprawidłowość w mieszance. W takich przypadkach operator ma możliwość szybkiej reakcji.
Przykłady alarmów:
-
zbyt wysoka temperatura,
-
zbyt mała ilość składnika,
-
zbyt niskie ciśnienie,
-
błąd regulacji dozowania produktu spowodowany brakiem składników.